Selbstgebrautes Bier in Flaschen abfüllen: So gelingt die Abfüllung Co2-haltiger Getränke

Wer Bier zu Hause braut, steht früher oder später vor der Frage, wie das fertige Getränk in Flaschen gelangt. Beim Abfüllen geht es nicht nur um die praktische Portionierung, sondern auch um die Haltbarkeit, die gewünschte Kohlensäuremenge und die Vermeidung von Oxidation. Zwei Verfahren haben sich dabei etabliert: das Nachgären in der Flasche und das Abfüllen aus einem Tank oder KEG unter Gegendruck. Beide Methoden unterscheiden sich deutlich in Aufwand, benötigter Ausstattung und Ergebnisqualität.

Das Ziel ist in jedem Fall ein sauber abgefülltes Bier, das geschmacklich stabil bleibt und sich gut lagern oder servieren lässt. Die folgenden Abschnitte zeigen, welche Vorbereitungen nötig sind, wie die beiden Verfahren funktionieren und welche technischen Hilfsmittel sinnvoll sein können.

Flaschengärung vs. Abfüllen unter Gegendruck: Vor- und Nachteile beider Methoden

Es gibt zwei bewährte Verfahren, um selbstgebrautes Bier in Flaschen abzufüllen. Beide haben unterschiedliche Anforderungen und führen zu unterschiedlichen Ergebnissen:

Flaschengärung (Bottle Conditioning):
Dabei wird dem Jungbier vor dem Abfüllen eine genau berechnete Menge Zucker oder unvergorene Würze (Speise) zugesetzt. Die noch vorhandene Hefe vergärt diesen Zucker in der Flasche und erzeugt so natürliches Kohlendioxid (CO₂). Diese Methode ist im Hobbybraubereich weit verbreitet, da sie ohne spezielle Abfülltechnik auskommt. Allerdings erfordert sie Geduld: Die Nachgärung dauert meist ein bis zwei Wochen. Außerdem können Hefesatz und Trübungen entstehen, die nicht jeder bevorzugt.

Abfüllen unter Gegendruck:
Hierbei wird fertig karbonisiertes Bier direkt aus einem Drucktank oder KEG in Flaschen gefüllt. Mit einem Gegendruckfüller wird der Innendruck der Flasche an den Spunddruck des Bieres angepasst, sodass kaum CO₂ entweicht und Schaumbildung reduziert wird. Das Ergebnis sind klar abgefüllte Flaschen ohne zusätzlichen Hefesatz. Der Nachteil: Es wird technische Ausrüstung benötigt, die höhere Anschaffungskosten mit sich bringt, dafür aber eine reproduzierbare und effiziente Arbeitsweise ermöglicht.

Entscheidungskriterien: Chargengröße, CO₂-Ziel, Ausstattung

Die Wahl des Verfahrens hängt von den Rahmenbedingungen ab:

Kleinere Sude (z. B. 20 Liter) lassen sich gut per Flaschengärung abfüllen, da kein spezielles Equipment erforderlich ist.
Klargeschmack und Optik sind eher mit Gegendruckabfüllung erreichbar, da keine zusätzliche Hefe aktiv wird.
Technische Ausstattung und Budget spielen eine zentrale Rolle: Wer bereits Tanks oder KEGs nutzt, profitiert von der Investition in einen Füller.
Reproduzierbarkeit: Für gleichbleibende Ergebnisse bei mehreren Abfüllungen bietet die Gegendruckmethode klare Vorteile.

Die Entscheidung fällt also weniger nach „besser oder schlechter“, sondern nach den eigenen Prioritäten. Für Einsteiger oder kleinere Mengen ist die Flaschengärung oft die praktikabelste Lösung. Wer jedoch Wert auf optisch klare Biere, eine genaue Kontrolle über den CO₂-Gehalt und eine saubere, reproduzierbare Abfüllung legt, wird mit der Gegendruckmethode langfristig zufriedener sein.

Vorbereitung: Hygiene, Temperatur, CO₂-Gehalt, Sauerstoffmanagement

Eine saubere und sorgfältige Vorbereitung ist entscheidend, damit das abgefüllte Bier lange haltbar bleibt und geschmacklich überzeugt. Dabei spielen mehrere Faktoren zusammen, die bereits vor dem eigentlichen Abfüllen berücksichtigt werden sollten.

Reinigung/Desinfektion von Flaschen, Schläuchen, Füllern

Alle Behälter und Werkzeuge, die mit dem Bier in Kontakt kommen, müssen gründlich gereinigt und desinfiziert sein. Selbst geringe Verunreinigungen können Infektionen hervorrufen, die zu Fehlaromen oder Überkarbonisierung führen. Übliche Schritte sind:

mechanisches Reinigen, um Schmutz und Rückstände zu entfernen,
Spülen mit heißem Wasser oder Reinigungsmitteln,
anschließendes Desinfizieren mit geeigneten Mitteln, die keinen Rückstand im Bier hinterlassen.

Besonderes Augenmerk sollte auf Flaschenhälse, Dichtungen und Schlauchinnenseiten gelegt werden, da sich dort Mikroorganismen besonders leicht halten können.

Kalt abfüllen, Druck/Spundung im Blick behalten

Die Temperatur des Bieres hat großen Einfluss auf die Schaumbildung und den CO₂-Gehalt beim Abfüllen. Je kälter das Bier, desto weniger CO₂ entweicht und desto stabiler ist der Füllprozess. Vor allem beim Abfüllen unter Gegendruck sollte das Bier unter 5°C liegen.

Zusätzlich ist es wichtig, den Spunddruck korrekt einzustellen und beim Arbeiten mit Gegendruckfüllern den Flaschendruck darauf abzustimmen. Als Faustregel empfiehlt es sich, etwa ein Bar (gerne auch höher) über dem Spunddruck zu arbeiten, um ein gleichmäßiges Befüllen ohne unnötige Schaumbildung zu erreichen.

Auch bei der Flaschengärung hilft eine kühle Abfülltemperatur, die Hefe in der Flasche kontrolliert arbeiten zu lassen und ungewollte Gärnebenprodukte zu vermeiden.

Flaschen & Verschlüsse: passende Gebinde sicher wählen

Die Wahl der richtigen Flaschen und Verschlüsse beeinflusst nicht nur die Optik, sondern auch die Haltbarkeit und Sicherheit des abgefüllten Bieres. Dabei gilt es, einige technische Aspekte zu beachten.

Flaschentypen, Kopfraum, Druckfestigkeit

Bierflaschen sind in unterschiedlichen Formen und Größen erhältlich – von klassischen 0,33-Liter-Longnecks bis hin zu 0,5-Liter-Euroflaschen. Grundsätzlich sollte für die Flaschengärung nur druckfeste Gebinde eingesetzt werden, da die entstehende Kohlensäure zusätzlichen Innendruck erzeugt. Hersteller geben für gängige Bierflaschen Prüfwerte an, die in der Regel ausreichend Spielraum bieten.

Ein weiterer Punkt ist der Kopfraum: Luft über dem Bier erhöht das Risiko von Oxidation, während zu wenig Platz im Flaschenhals zu übermäßigem Druck in der Flasche führen kann. Ein ausgewogenes Verhältnis sorgt dafür, dass das Bier stabil bleibt.

Kronkorken 26/29 mm, Alternativen und Einsatzbereiche

Der Standardverschluss für Bierflaschen ist der Kronkorken mit 26 mm Durchmesser, bei speziellen Flaschen kommen auch 29 mm zum Einsatz. Beide Varianten sind kostengünstig, sicher und lassen sich mit unseren Verschließern zuverlässig verarbeiten.

Alternativ existieren Bügelverschlüsse, die eine wiederholte Nutzung der Flasche erlauben. Sie sind besonders im Hobbybraubereich beliebt, allerdings aufwendiger in der Reinigung. Bei höheren Stückzahlen oder für eine gleichbleibende Abdichtung sind Kronkorken die praktischere Wahl.

Schritt für Schritt: Flaschengärung (Bottle Conditioning)

Bei der Flaschengärung übernimmt die Hefe den letzten Teil der Arbeit direkt in der Flasche. Dieses Verfahren ist besonders im Hobbybraubereich beliebt, weil es ohne aufwendige Technik funktioniert. Allerdings erfordert es eine genaue Dosierung und etwas Geduld, bis das Bier trinkfertig ist.

Zuckermenge berechnen, Dosieren, Gärbedingungen

Um die gewünschte Kohlensäuremenge zu erreichen, wird dem Jungbier vor dem Abfüllen eine berechnete Menge Zucker oder unvergorene Würze (Speise) zugesetzt. Die Menge hängt von der Biertemperatur, dem bereits gelösten CO₂ und dem gewünschten Zielwert ab. Tabellen und Rechner helfen, die passende Dosis zu bestimmen.

Der Zucker wird entweder in Form einer gleichmäßig eingemischten Lösung oder direkt flaschenweise dosiert. Wichtig ist eine homogene Verteilung, damit jede Flasche die gleiche Karbonisierung erreicht. Anschließend werden die Flaschen verschlossen und bei einer Temperatur gelagert, in der die verwendete Hefe noch aktiv arbeiten kann. Hier ist eine Überfüllung zu vermeiden, um keinen übermäßigen Druck aufzubauen.

Reifung, Klärung, Kontrolle der Karbonisierung

Nach ein bis zwei Wochen ist die Nachgärung in der Regel abgeschlossen. Während dieser Zeit baut sich in den Flaschen der gewünschte CO₂-Druck auf. Ein erstes Testexemplar kann vorsichtig geöffnet werden, um den Karbonisierungsgrad zu prüfen.

Nach Abschluss der Gärung empfiehlt es sich, die Flaschen kühl und dunkel zu lagern. Dabei setzt sich die Hefe am Boden ab, sodass das Bier klarer wird. Je nach Bierstil kann eine längere Reifung die Aromen abrunden und für mehr Stabilität sorgen. V

Schritt für Schritt: Abfüllen aus Tank/KEG unter Gegendruck

Beim Abfüllen unter Gegendruck wird bereits karbonisiertes Bier direkt aus einem Drucktank oder KEG in die Flasche überführt. Ziel ist es, den CO₂-Gehalt stabil zu halten und Sauerstoffeintrag zu minimieren. Diese Methode erfordert mehr Ausstattung, liefert aber sehr saubere und reproduzierbare Ergebnisse.

Drucke einstellen, Schaum minimieren, DO reduzieren

Zunächst wird die leere Flasche mit CO₂ vorgespannt, damit sich ihr Innendruck an den Spunddruck des Bieres angleicht. Anschließend kann das Bier nahezu druckverlustfrei einfließen. Durch den Druckausgleich entweicht nur wenig Kohlensäure, was Schaumbildung reduziert und eine konstante Füllhöhe ermöglicht.

Ein weiterer Vorteil ist die geringe Sauerstoffaufnahme (Dissolved Oxygen, DO). Bereits das Vorspannen mit CO₂ verdrängt den größten Teil der Luft aus der Flasche. Ziel ist es den O₂-Eintrag so gering wie möglich zu halten.

Füllstand/Kopfraum, sofortiges Verschließen

Beim Befüllen ist auf einen gleichmäßigen Füllstand und kontrolliertes Aufschäumen zu achten. Direkt nach dem Füllen sollte die Flasche verschlossen werden, solange die Oberfläche noch leicht aufschäumt. So verdrängt das CO₂ den letzten Rest Luft aus dem Kopfraum.

Das sofortige Verkorken oder Verschließen sichert die Qualität des Bieres. Je nach eingesetztem Füllsystem lässt sich dieser Schritt automatisieren, was bei größeren Mengen zusätzliche Konstanz bringt.

Qualität sichern: Messung, Dokumentation & Fehlerbehebung

Auch nach einem sorgfältigen Abfüllprozess ist es sinnvoll, die Qualität zu überwachen und Erfahrungen festzuhalten. So lassen sich Fehlerquellen eingrenzen und künftige Chargen noch besser steuern.

Typische Probleme (Schaum, Unter-/Überkarbonisierung) gezielt lösen

Ein häufiges Problem ist übermäßige Schaumbildung beim Abfüllen oder Öffnen. Ursachen können zu warme Biertemperaturen, zu hoher Druckunterschied oder eine ungleichmäßige Dosierung bei der Flaschengärung sein. Umgekehrt deutet eine geringe Spritzigkeit darauf hin, dass entweder zu wenig Zucker zugesetzt oder der Nachgärprozess zu früh unterbrochen wurde.

Auch Oxidation ist ein kritischer Punkt: Sie macht sich durch eine schnelle Alterung des Bieres bemerkbar, erkennbar an dumpfen oder pappeartigen Aromen. In solchen Fällen lohnt ein genauer Blick auf Hygiene, Spülprozesse und Kopfraumgestaltung.

Checkliste für reproduzierbare Ergebnisse

Damit die Abfüllung von Sud zu Sud konsistent bleibt, hilft eine strukturierte Kontrolle. Eine einfache Checkliste könnte so bspw. die folgenden Punkte umfassen:

Wurde das gesamte Equipment gründlich gereinigt und desinfiziert?
Ist die Biertemperatur niedrig genug (nahe 0°C)?
Stimmen Druckeinstellungen und Spunddruck mit dem Ziel-CO₂ überein?
Wurde der Kopfraum durch aufschäumen des Bieres von Luft befreit?
Sind Verschlüsse korrekt und sofort nach dem Füllen angebracht worden?

Die Dokumentation dieser Aspekte – zum Beispiel in einem Brauprotokoll – schafft eine wertvolle Grundlage, um Abweichungen im Geschmack oder in der Haltbarkeit später nachzuvollziehen.

Passende Lösungen von Werk II

Werk II bietet verschiedene Systeme an, die den Abfüllprozess erleichtern und für unterschiedliche Produktionsgrößen geeignet sind:

Manuell bis (halb-)automatisch: Beispiele und Einsatzgrenzen

Für kleinere Mengen und Einsteiger eignet sich der Fillboy, ein manueller Gegendruckfüller. Er arbeitet bis zu einem Druck von 4 bar, bietet eine LED-Füllstandskontrolle und ermöglicht eine regulierbare Füllgeschwindigkeit.

Wer regelmäßig größere Mengen abfüllt, profitiert von der Fillmatic, einem halbautomatischen System mit Füllmengenmessung. Sie schaffen im Durchschnitt etwa 150 Halbliterflaschen pro Stunde und arbeitet mit einem CO₂-Betriebsdruck von bis zu 6 bar.

Für deutlich größere Stückzahlen stehen die Fillmaster R18, RS18 und AP zur Verfügung. Diese Maschinen verfügen über 18 Stationen für Spülen, Füllen und Verkorken. Eine automatische Vorevakuierung sorgt für minimalen Sauerstoffeintrag. Die Leistung hängt von verschiedenen Bedingungen ab und liegt bei rund 700 Halbliterflaschen pro Stunde. Die RS18 und AP bietet zusätzlich eine automatische Kronkorkenzuführung.

Peripherie: Spülen, Verschließen, Etikettieren – sinnvoll kombiniert

Neben den Füllern sind ergänzende Module wichtig, um den gesamten Prozess abzurunden. Werk II bietet dafür passende Peripherie:

Spülstationen mit zwei bis vier Spülköpfen für Klarwasserspülung und einstellbare Dauer, um Flaschen hygienisch vorzubereiten.
Verschließtechnik wie Korkfix-Modelle für 26- und 29-mm-Kronkorken sowie das Specht- oder der Ultraschall-Modul gezielten Aufschäumen vor dem Verschließen, um Rest-Sauerstoff im Kopfraum zu verdrängen.
Etikettiermaschinen die sich in bestehende Linien integrieren lassen.

Damit können Anwender den Abfüllprozess an ihre Produktionsmenge und Qualitätsansprüche anpassen – von der Flaschenvorbereitung bis zum etikettierten Endprodukt.

Sie sind sich unsicher, welche unserer Produkte für Ihren Anwendungsfall geeignet sind?